对管模维修的全过程进行跟踪控制和检验，逐项检验每支管模维修后的状态，记录结果并及时上报，确保结果符合技术规范要求。
一、管模维修规范要求
1）经过焊接、车削、修磨及打点等工序后，管模内腔及承口尺寸符合工艺控制要求。
2）管模内腔从插口至承口圆弧处应呈正锥过渡，内腔椭圆度≤0.2mm。
3）管模的插口补焊部位过渡平滑，最小尺寸与未焊接部位直径相差2.0mm内。
4）管模承口端最小直径比插口直径大0.5mm，最大直径不应比其插口直径大3mm以上。
二、外观要求
管模经修磨处理后，内腔无油污、无锈蚀、无杂物，内外表面无纹裂痕迹，外表面无水垢和锈迹。
一、车 削
1）车削承插口时，车削部位须保留10~15mm厚作基准，两端面必须车出大于45度的斜坡面。
2）经堆焊处理后，管模的车削部位要与原管模基体保持一致，不得出现沟槽或倒锥现象。车削后的预留磨削余量为：插口小于0.25mm，承口小于0.15mm。
二、堆 焊
1）管模堆焊前需预热至250℃~350℃之间，且焊接全过程保持该温度。
2）在堆焊处不允许有夹焊、气孔和焊瘤出现，留2~4mm的车削余量。
3）管模焊后在370℃~420℃的温度下保温1~2小时消除内应力，并使其缓慢冷却。
三、内壁修磨
1）风动磨头在管模内进行粗磨，在打点前进行精磨，内腔表面粗糙度达3.2以上。
2）管模经磨削处理后，其内腔锥度、椭圆度、承插口直径应符合工艺要求。
四、打 点
1）打点前，根据管模规格调整打点头与导向轮的相对高度。
2）正常打点前，先确定好进给量、管模转速和空气压力，经试打验证点阵符合要求后进行正常打点。
3）打点过程中，检查点阵及打点头的工作情况。当进入承口端打点时，根据承口端结构形状不断调整打点头的水平高度，以保证承口端的点阵符合要求。
4）打点完毕后，先关气源，然后将打点小车退到起始位置，最后停止管模旋转。
一、新管模
经技术规范进行逐项验收合格后，可投入生产线上使用。每支管模需进行编号并建立使用台帐进行全过程跟踪。
二、在线使用的管模
进行分类摆放；将所有管模的承插口两端封闭起来，以免内腔受潮锈蚀。
三、管模使用下线后
1）及时进行清理和除锈，并针对下线管模状态进行维修处理。
2）质检定期检查管模并按技术状态分类，对超出使用规范要求的管模作限用或报废处理。
