Step1 策划与准备
核心要求：锁定分析边界、组建跨职能团队、明确时间节点
1.5T 要素：
o Team 团队：研发、DQE、测试、工艺、供应商、客户代表
o Timing 时机：EVT/DVT/PVT、设计变更、客户投诉、年度复评
o Task 范围：边界图区分包含 / 不包含，拆解层级（系统→子系统→组件→零件）
o Tools 工具：结构树、功能网、失效链、基础 FMEA知识库
o Training 培训：团队掌握新版评分、AP 判定规则
2.输出：FMEA 项目计划书、边界图、基础产品信息表
Step2 结构分析
核心要求：拆解产品层级，定义关注要素 Focus Element（新版核心概念）
1.工具：结构树（自上而下分层）
示例：整车→制动系统→制动卡钳→活塞密封圈（关注要素）
2.表单必填：上层要素、关注要素、下层零部件 /特性，清晰层级关系
Step3 功能分析
核心硬性规则：功能统一用动词 + 可量化名词描述，搭建功能网络
1.禁止模糊描述：
❌密封圈起密封作用
✅密封圈在 - 40~120℃下阻止制动油渗漏，承压≥12MPa
2.表单内容：上层功能、关注要素功能、下层特性功能、客户 / 法规强制要求
Step4 失效分析
新版强制逻辑链：失效影响 FE → 失效模式 FM → 失效原因 FC
1.失效影响 FE：分 3 层级 —— 终端用户影响、整车系统影响、下游装配影响
2.失效模式 FM：对应功能反向失效（功能要求 “密封不漏”，失效模式 “渗漏”）
3.失效原因 FC：设计根源（材料选型错误、壁厚不足、公差不合理、结构干涉）
4.表单必须完整串联失效链，逻辑闭环，不可缺项
Step5 风险分析
最大变革：弃 RPN，用 AP 行动优先级
1. S/O/D 独立评分（1~10 分，新版评分表细化安全 / 法规权重）
严重度 S：DFMEA 聚焦终端用户安全、法规合规、整车功能失效，安全件 S 最低 8 分；
发生度 O：仅评估设计本身导致失效的发生概率，不考虑制程波动；
探测度 D：设计阶段验证、仿真、台架测试、样件试验的探测能力，越早探测 D 分越低。
2. AP 行动优先级（替代 RPN=SOD）
不再依靠乘积数值判定风险，按S＞O＞D权重分 3 档：
AP1：高风险，必须立即整改优化（高 S / 安全相关）
AP2：中风险，项目周期内完成改进
AP3：低风险，现有措施足够，持续监控即可VDA QMC
Step6 优化改进
预防措施优先于探测措施
1.措施分类强制区分：
o 预防措施（优先）：从设计源头降低发生度 O（材料优化、结构防错、仿真校核、设计规范约束）
o 探测措施：设计验证阶段检出失效，降低探测度 D（仿真分析、高低温耐久测试、台架冲击试验、设计评审）
2.表单必填项：现有措施、优化措施、责任人、完成期限、验证方法、措施实施后重新评估 S/O/D/AP、状态（计划 / 进行/ 完成 / 放弃）
Step7 结果文件化与持续更新
1.输出全套文件：边界图、结构树、功能网、失效链、DFMEA 总表、优化跟踪计划
2.强制更新场景：
o 产品设计变更、客户需求变更、法规更新
o 样件测试失效、市场售后投诉、年度体系复评
3.文件需与控制计划 CP、图纸、检验规范、PFMEA 强关联，形成 APQP 完整闭环
新版DFMEA标准表单完整字段
（一）表头策划准备区（Step1 信息）
公司名称、DFMEA 编号、产品零件号/ 平台、客户名称、设计职责、跨职能团队、初次编制日期、修订日期、版本号、保密等级
（二）主体分析表格（Step2~Step6 核心列）
1.层级结构：上层要素、关注要素 Focus Element、下层特性
2.功能描述：上层功能、关注要素功能、设计规范 / 客户要求
3.失效链：失效影响 FE、严重度 S、失效模式 FM、失效原因 FC
4.当前管控：现有预防措施、现有探测措施、当前 O、当前 D
5.风险判定：当前 AP 等级
6.优化改善：推荐改进预防措施、推荐改进探测措施、责任人、完成期限、验证方案
7.改善后风险：优化后 S、优化后 O、优化后 D、优化后 AP、措施状态
（三）底部归档区（Step7）
修订记录、变更说明、审批栏（编制 / 审核 / 批准）、关联文件号（图纸、CP、测试规范、PFMEA）
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